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涂層發(fā)黃
UV光油在固化后發(fā)黃的主要原因有兩方面：UV光油放置時(shí)間太久，特別是劣質(zhì)光油的變黃現(xiàn)象更為嚴(yán)重；紫外線照射過量，UV光油固化過度。
解決方法：如果是UV光油本身的質(zhì)量問題，必須更換UV光油；如果是曝光過度引起，降低紫外光源功率或提高上光速度。
涂層在非吸收性基材表面的附著牢度差
承印材料是非吸收性或無孔基材(如PVC或PET薄膜)，會(huì)出現(xiàn)光油涂層在基材表面附著牢度差。
解決方法：準(zhǔn)備透明膠帶及劃網(wǎng)格的工具，在涂層上劃十字交叉線，然后用膠帶粘連，被膠帶撕下的涂層面積大小代表涂層的固化程度和附著力。如果涂層沒有被撕下，說明附著力好。如果涂層被大面積撕下，說明這種光油不適合在無孔基材上使用，應(yīng)當(dāng)更換。
指紋問題
上光后的印品上發(fā)現(xiàn)指紋，尤其在黑墨滿版上光時(shí)更明顯。這是由于光油中經(jīng)常添加一些助劑以改善光油性能，如消泡劑、流平劑等，他們是不參與固化交聯(lián)反應(yīng)的，最終會(huì)被基材吸收，也可能在固化后移到涂層表面。如果光油沒有被穩(wěn)定在涂層內(nèi)，就會(huì)遷移至涂層表面，形成未固化的薄層，手指碰到就會(huì)留下指紋。
解決方法：確保涂層徹底干燥，減少殘留物向涂層表面的遷移。
上光效果不穩(wěn)定
在柔版印刷過程中，為了使水基油墨黏度穩(wěn)定，需要向油墨中加入一定的胺類物質(zhì)，雖然能夠有效保持油墨黏度，但有些胺類物質(zhì)會(huì)對(duì)UV光油固化效果產(chǎn)生負(fù)面影響。
解決方法：如果光油和油墨不匹配，就更換光油，或改變光油配方。
亞光油濃度不穩(wěn)定
印刷長(zhǎng)版活這個(gè)問題更突出。為了降低UV光油或水性光油的光澤度達(dá)到消光效果，需要加入大量二氧化硅，這造成光油黏度升高，直接影響光油使用性能。如果加入撤黏劑，就影響固化速度，造成涂層產(chǎn)生條紋和污漬。
解決方法：選擇適合長(zhǎng)版活印刷的亞光光油。
涂膠適性和印刷適性
好的光油涂層在墨層表面形成100％的固體膜，涂層像表面光滑的塑料薄膜，這對(duì)涂膠等后加工非常不利，膠黏劑和油墨根本無法附著。
解決方法：光油涂層必須具有較好的涂膠適性和印刷適性，在使用前最好先測(cè)試，跟光油供應(yīng)商聯(lián)系，共同尋找解決辦法。
耐刮擦性差
UV光油涂層的耐刮擦性不好，一方面涂層太脆，容易剝落，這是固化過度造成；另一方面，油墨層未徹底干燥，造成上光涂層耐刮擦性差。油墨層未徹底干燥的原因有3方面：油墨中殘留物質(zhì)擴(kuò)散到墨層表面；油墨是慢干型；印刷機(jī)的干燥裝置不合適。
解決方法：檢查并調(diào)整油墨的干燥裝置，保證油墨徹底干燥；保持空氣流通，加快油墨干燥。
耐水性差
通用型UV光油的耐水性較差，因?yàn)閁V光油中重要成分都是親水的，影響涂層的耐水性。
解決方法：市場(chǎng)上已有耐水的UV光油，但固化速度慢，在使用時(shí)適當(dāng)降低印刷速度。
光油在黑墨、白墨、射光藍(lán)墨層上固化不良
在黑、白墨及射光藍(lán)墨上印刷光油會(huì)出現(xiàn)很多令人頭痛的問題。油墨中的顏料和光油的光引發(fā)劑由于吸收同一波段的紫外光，兩者競(jìng)爭(zhēng)有限的紫外光能，這對(duì)光油的影響更大，會(huì)造成光油固化不徹底。
解決方法：增大UV燈功率，清洗反射器，更換UV燈管，降低光油的印刷速度，長(zhǎng)遠(yuǎn)角度考慮，應(yīng)開發(fā)一種能在任何顏色墨層上完全固化的全能型光油。
