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掌上紙引未來
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1.初級評估
定義：
在進行潛在供應商評估之前，對新的潛在的供應商做一個初步的現(xiàn)場評估，或讓供應商自我評估以確定供應商是否具有基本的質量體系，合適的技術能力和良好的管理水平。
目的：
通過評估以確認一個新的潛在供應商是否有資格至少能進行潛在供應商評估
范圍：
這個初步評估的過程適用于所有被認作是潛在來源的新的供應商。
程序：
a.通用汽車公司的采購人員，經理或工程師進行現(xiàn)場評估
---質量方面有12個要素
---技術方面有7個要素
---管理方面有6個要素
b.供應商自我評估只能在通用汽車公司的要求下進行
所有要素與現(xiàn)場評估的要素一致。
評分體系用以確定供應商是否有資格至少能進行潛在供應商評估。
2.潛在供應商評估
定義：
現(xiàn)場評估供應商是否能達到對管理體系的最基本要求
目的：
進行為期一至二天的評估以驗證新的潛在供應商是否有能力達到與上汽通用五菱公司開展業(yè)務的最基本要求
范圍：
在推薦某一供應商來開拓新的業(yè)務之前，如果該供應商未具備QS-9000認證，并且在以下任一狀況成立的情形下，必須進行
潛在供應商評審：
1.潛在供應商的制造場所不是上海GM的現(xiàn)有供貨源。
2.該項技術/零部件對此供應商的制造場所而言是全新的。另外，當采購部門認為具有高度風險時，也將進行潛在供應商評審。
程序：
1.采取根據QS-9000制定的潛在供應商評審文件形式。
2.必須在選定供應商只之前完成。
3.選定供應商
定義：
供應商評選委員會批準合格廠商的程序。
目的：
選定在質量，服務及價格方面都具有競爭力的廠商來提供產品
范圍：
全球范圍內的供應商。
程序：
由上海GM的供應商開發(fā)幾供應商質量部門來：
1.審核潛在供應商評審結果
2.評估各候選供貨來源
3.批準或否決建議
4.在必要的情形下批準整改計劃
5.簽署決議文本
4.產品質量先期策劃和控制計劃
定義：
為確保產品能滿足客戶的要求而建立一套完整的質量計劃。
目的：
此程序要求供應商開發(fā)并實施產品質量計劃來：
•利用資源，滿足客戶要求
•近早發(fā)現(xiàn)所需的更改
•保證全部必要步驟按期完成
•促進雙方信息交流
•以具有競爭性的價格按時提供合格產品
適用范圍：
所有為GM供貨的供應商都必須針對每一個新零部件執(zhí)行“產品質量先期策劃和控制計劃”程序。
程序：
根據客戶的要求和意見，按以下各階段進行：
•計劃并制定步驟
•產品設計與開發(fā)
•工藝設計與開發(fā)
•產品及工藝驗證
•反饋、評估及整改措施
5.投產前會議
定義：
與供應商進行交流以明確零件質量合格及持續(xù)改進的要求。
目的：
確保所有質量要求在供應商及客戶負責供應商的部門之間得到確切的交流。
范圍：
建議對所有需要進行PPAP的新部件或新材料行使本程序，依照其風險程度之不同來確定先后（這是前期質量規(guī)劃的一部分）
程序
通過供應商與客戶有關人員在產品開發(fā)小組會議上進行密切交流對以下方面的要求進行研討并取得認同：
•質量
•生產能力
•進度
•…
6.樣件審批GP-11
定義：
通用汽車公司規(guī)定的樣件審批程序。
目的：
提供通用汽車公司統(tǒng)一的對樣件及其附帶文件的最低要求，協(xié)助識別并糾正部件上的問題以減少部件差異對設計評估，制造和組裝可能產生的影響，加速“正式生產件審批”程序的執(zhí)行。
范圍：
適用于需提供新樣件的所有供應商。
程序：
•由客戶提供對樣件的檢驗清單
•供應商得到有關提供樣件要求的通知
•供應商達到GP-11中提出的要求
•供應商提交樣件和按客戶要求的等級提供文件
•供應商會得到提交樣件審理結果的通知：
---批準用于樣車制造
---可用于樣車制造
---不可用于樣車制造
7.正式生產件審批程序
定義：
關于正式生產件得以審批的一般產業(yè)程序。
目的：
驗證某供應商的生產工藝是否具備生產滿足客戶要求的產品的潛能。
范圍：
在新產品投產前，或當現(xiàn)有產品在技術、工藝上有改動，或供應商情況發(fā)生變化，都必須通過此“正式生產件審批”程序
程序
供應商嚴格按照正式生產件審批程序（PPAP）中規(guī)定的各項要求執(zhí)行。
8.按預定能力生產GP-9
定義：
實地驗證供應商生產工序有能力按照預定生產能力制造符合質量及數(shù)量要求的產品。
目的：
通過事先進行生產的“按預定能力運行”來降低正式投產和加速生產失敗的風險。
范圍：
除非由采購部門供應商質量及采購總監(jiān)授權豁免以外，所有新的零件都必須進行“按預定能力運行”。
程序：
•進行風險評估
•決定“按預定能力運行”的形式：
---由供應商監(jiān)控
---由客戶監(jiān)控
•通知供應商安排時間
•完成“按預定能力運行”的形式
•后續(xù)工作及進行必要的改善
9.初期生產次品遏制GP12
定義：
在供應商正式生產件審批程序控制計劃之上的加強措施，GP-12的初期生產次品遏制計劃與產品質量先期策劃及控制計劃參考手冊中的投產前控制計劃是一致的
目的：
幫助供應商驗證對其工序的控制，使質量問題能迅速在供應商現(xiàn)場被發(fā)現(xiàn)和糾正，而不會影響到客戶的生產線。
范圍：
本程序適用于所有需要通過正式生產件審批程序的零件，包括所有的小批量供貨，加上采購部門指定的數(shù)量，這個程序適用于全年度，而不限于項目起始。
程序：
作為質量先期策劃之組成部分，供應商將制定GP-12投產前控制計劃。GP-12控制計劃是PPAP正式生產件審批程序的要求之一，在達到此階段放行標準之前必須按該計劃執(zhí)行。
10.持續(xù)改進計劃GP-8
定義：
GP-8規(guī)定供應商應有責任來制定一套能實施持續(xù)改進的程序。
目的：
GP-8概述了在通過正式生產件審批程序（PPAP）和初期生產次品遏制（GP-12）程序之后，客戶對供應商的持續(xù)改進的要求。
范圍：
該程序適用于所有生產零部件及材料的供應商，即使在客戶沒有規(guī)定具體要求時依然適用。
程序：
所有供應商必須監(jiān)測其所有零件的質量工作情況并致力于持續(xù)改進，持續(xù)改進程序目標在于減少生產加工的偏差和提高產品的質量。供應商應著重于通過聽取用戶用戶的意見和工序的反饋，以努力減少工序波動。
11.成本監(jiān)控
定義：
一個監(jiān)測供應商質量成效，促進相互交流和促使有針對性的改進的程序。
目的：
提供質量成效反饋，以促使重大質量問題的改進。
范圍：
適用于所有的供應商。
程序：
采用批量生產的百萬分不合格率（R/RPPM）來監(jiān)控供應商質量成效并將信息反饋于供應商和有關部門人員，以便：
•與每一供應商一起確認主要問題
•通過著眼于主要質量問題的整改措施來促進產品質量的持續(xù)改進
•加強對質量目標，期望及成效等信息的交流作為定點供應商和年度優(yōu)秀供應商的選擇依據。
12.問題通報與解決
定義：
為促進解決已確定的供應商的質量問題而進行交流的程序。
目的：
對已確認的供貨質量問題進行意見交換，文件記錄，跟蹤和解決。
范圍：
適用于所有為通用汽車公司的工廠提供零部件，材料和總成的供應商
程序：
•識別—如經現(xiàn)場人員核實，問題源于供應商不合格品，立即通知供應商。
•遏制—供應商必須在24小時內針對次品遏制及初步整改計劃作出答復。
•整改—供應商必須判定問題的根源并在15天內就執(zhí)行整改措施，徹底排除問題根源的工作情況作出匯報。
•預防—供應商必須采取措施杜絕問題復發(fā)，事發(fā)現(xiàn)場須核實這些措施的有效實施情況，以完結“問題通報與解決”程序
13.發(fā)貨控制
定義：
一級控制：用于處理PR/R（GP-5）未能解決之問題的補充遏制程序。
二級控制：由客戶控制的次品遏制程序
目的：
防止不合格件發(fā)往客戶并限時實施永久性改進措施。
范圍：
本程序適用于下列供應商：其批量生產不合格品百萬分率過高，或有待解決的PR/R，或存在未經PR/R程序處理的質量擔保問題。
程序：
一級控制：由客戶向供應商提出，供應商在發(fā)貨地遏制質量問題外流。
二級控制：由客戶控制的次品遏制程序，該項工作可在供應商，客戶或第三方現(xiàn)場執(zhí)行，費用由供應商擔保。
14.質量研討班
定義：
在供應商現(xiàn)場進行質量研討，解決具體質量問題。
目的：
盡快解決問題，使產品質量迅速提高，并建立一個具備控制和持續(xù)改進質量的系統(tǒng)。
范圍：
可在供應商質量改進過程中任何時候進行，當某產品批量生產不合格品百萬分率較高，或有反復PR/R，或受發(fā)貨控制，或在查訪及風險評估期間被特別指出時，都有必要進行質量研討。
程序：
在研討期間，著重于付諸實踐地有效地解決問題，并采取持續(xù)改進的一系列措施。記錄現(xiàn)狀，廣泛提供各種改進意見，評估，試驗，驗證并記錄改進結果。
15.供應商質量改進會議
定義：
供應商和全球采購高級管理層會議（執(zhí)行總監(jiān)級）
目的：
迅速行動解決長期未決的質量問題。
范圍：
當以前所有改進步驟未能奏效時，建議召開此質量會議。
程序：
•客戶陳述質量問題，資料和已采取的措施。
•供應商介紹整改計劃。
•就是否把該供應商從通用汽車公司標單中除名作出決定。
•除非在質量成效和體系上作出令客戶滿意的改進，供應商將被告知從通用汽車公司標單中除名
•制定并監(jiān)控整改計劃。
16.全球采購
定義：
在全球范圍內尋找有關產品的在質量、服務和價格最具競爭力的供應商。
目的：
尋找有關產品的最佳供貨來源。
范圍：
適用于在經過供應商質量改進會議之后仍未能改進以達到通用汽車公司要求的供應商。
程序：
•由于不能解決質量問題，主管供應商質量部門通知采購部門，開始尋求全球采購。
•采購部門開始全球采購程序。
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